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发布时间:2015-01-20

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目前,对于钢渣的高效微粉加工已经成为资源有效回收利用的重要途径,我们也加大了对钢渣微粉工艺中常见问题的研究,研究发现实现对钢渣微粉的高效除铁能够大大提高产品质量,因此,本文就此进行分析,找出合理的解决措施。

钢渣

钢渣类似于过烧熟料,超细粉磨后具有潜在水硬性,有强度发挥。钢渣经过细磨至微粉后,机械破坏了钢渣的晶体结构,表面能及潜在的活性得到了部分释放,安定性彻底解决,为钢渣的应用提供了一种全新的应用途径,可以实现钢渣的无污染应用,但是如何实现钢渣中铁质与渣的离解与选别,如何降低钢渣微粉的生产成本与提高产品活性成为这一行业发展的瓶颈。接下来我们通过钢渣微粉生产工艺设计,找出有效的除铁方式。

钢渣微粉的生产工艺

现代钢渣微粉的生产工艺一般都是采用预粉磨+细粉磨的模式,预粉磨实现渣与铁的离解,细粉磨保证钢微粉的最终产品质量,其中预粉磨工序与细粉磨工艺可以结合钢渣的原料(转炉、电炉渣,磁性与非磁性渣等)采用开路+闭路、闭路+闭路、开路+开路、闭路+开路组合的方法保证钢渣的铁质离解与微粉的最终产品质量。预粉磨为钢渣离解提供技术前提,但预粉磨离解好的钢渣粉如何选别其中的磁性铁就需要特别研究。

钢渣微粉的生产工艺

传统的磁选、重选都是以水作为分散介质,克服物料的表面吸附及磁团聚来实现的,目前选进的脉动高梯度磁选机、磁选柱是以水作为分散介质来完成的,重选的螺旋溜槽,摇床也都是以水作为分散介质的。但是钢渣微粉的生产都是在全“干”状态下实现的,即“干磨干选”,这就需要我们研究重点。

预磨粉“干选”

实践经验证明磁性钢渣(铁品位为30%以上的钢渣)粉磨到160目筛上筛下各50%左右,非磁性钢渣粉(铁品位为20%左右)粉磨至平均粒径为200目筛上筛下各50%左右时,可以实现渣铁离解彻底,根据经验处理转炉磁性渣建议采用开路粉磨工艺,处理非磁性钢渣建议采用闭路粉磨工艺,电炉渣的处理建议采用闭路粉磨工艺,这是由钢渣的易碎性、易磨性的好坏来确定。

磁选机

磁选机

1、预粉磨粉的多级磁选

传统的预粉磨采用的是干法筒式磁选机,经过三级磁选后的尾渣及铁精粉的品位较低,产品质量较差。为此,我们采用先进的筛式磁选机代替两级磁选后产生的铁精粉、尾渣选别,选别后的铁精粉与尾渣品位如下表所示。

铁精粉与尾渣品位

通过实践发现,采用筛式磁选机代替两级筒式磁选机,可使铁精粉的品提高1.41%,金属回收率提高4.37%,尾渣铁品位降低2.12%,取得了与传统磁选机相比较理想的磁选效果。

2、预粉磨后的重选

根据金属铁与渣子易磨性及容重的不同,利用选粉机对预磨粉进行分级,通过风力分级重选,可以实现粗粉的富矿(铁)效果,并且分级产生的细粉中金属铁低于2%。分级后的粗粉由于减少了细粉的表面团聚吸附作用,有助于磁作作业。分级产生的细粉铁品位较低,单质铁含量少,根据干式磁选原理,可以配制低场强的磁选机,进一步降低其中的铁含量。

3、重磁选的工艺确定

将风力重选后的富矿粉与细粉,分别进人筛式磁选机,经过磁选后产生的铁精粉与尾渣品位如下表所示。

品位状况

风力重选+筛式磁选分别磁选的工艺流程可以实现铁精粉品位不低于62%的要求.并且尾渣中铁品位低于15%,特别是单质铁仅为0.08%,完全附合生产钢渣微粉的原料要求,重磁选后Fe2O3,仅为20.65%。

选铁后钢渣微粉的粉磨效率

预粉磨粉。经过重磁选后的尾渣粉单质铁少,不影响微粉磨机的粉磨效率,也不会堵塞隔仓板与蓖子板.以2.2m*11m和2.4m*9m微粉磨机为例.在保证微粉的比表不低于430㎡/kg时,台时可分别达到21t/h,20t/h,如采用高效动态微粉选粉机.台时产量还会适当提高。

由此可见,通过以上工艺设计能够保证钢渣微粉对含铁量的品质要求,大大提高了后期的磨矿作业效率,对于稳定磨机的级配和工况有重要作用。

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